沖擊式破碎機的生產方式可分為閉路生產和開路生產兩種，每種又有干法、濕法、半干法生產之分，目前多采用閉路生產。沖擊式破碎機的閉路循環物料包括兩部分：主要為5-40mm碎石料及少部分2.5-5mm粗砂。

1、循環方式的選擇

根據沖擊式破碎機制砂試驗結果顯示，閉路循環時產砂率有所降低，能耗增大。分析原因有二，一是經初次破碎后，棱角較多的碎石經過多次碰撞、摩擦后逐漸變得圓滑、堅實；二是返回的2.5-5mm物料顆粒較小，進一步的破碎需要更大的動能。因此，沖擊式破碎機制砂宜采用開路方式。把系統中所有5-40mm碎石均進入沖擊式破碎機制砂，不但可提高產砂率，降低能耗，而且5-20mm、20-40mm成品碎石經沖擊式破碎機后得到了整形，粒形優于不經沖擊式破碎機的碎石，同時減少了沖擊式破碎機前段的重復分級，篩分設備可減少，可謂一舉數得。

2、干濕法生產的選擇

干法生產，產砂量高，粉塵污染嚴重。濕法及半干法生產，產砂率低，粉塵容易控制。沖擊式破碎機由于特殊的結構，其破碎腔能形成內部循環氣流，即使采用干法生產，其本身揚塵量較小，污染主要由其他破碎車間、篩分車間及轉料點產生。而無論濕法生產還是半干法生產，均由于進料中物料表面含有水分，在破碎過程中易產生“地毯效應”，使產砂率明顯降低。特別是當進料的含水率大于5%時，產砂率大幅度降低，大約降低10%-20%，且易引起堵塞，引發事故，導致運行率降低及制砂成本增大。

因此，干濕法生產方式的選擇，需要從多方面綜合考慮。系統規模較小時，可采用干法生產，對主要揚塵點采用灑水、噴霧降塵或封閉通風機械除塵。但對于大規模的人工骨料系統，宜采用濕法生產，因為規模較大時，灑水、噴霧降塵效果較差，對主要車間全部封閉除塵難度很大。再者，對于常態混凝土而言，砂中的石粉含量一般會超標，需沖洗去掉一部分石粉及粗骨料表面的裹粉，以保證質量。但濕法生產時，必須采用措施控制制砂原料中的含水量，以提高產砂率，并且對生產廢水進行處理和回收利用。